Your browser does not support JavaScript! UCM® 4D QUENCH® Современная альтернатива упрочнению пресса

/UCM® — 4D Quench®

вакуумная система для индивидуальной закалки деталей с контролем деформации.

Вакуумная система для поштучной газовой закалки (азот) с контролем за деформацией – альтернатива для закалки под прессом

UCM 4D Quench – это система вакуумной термообработки для индивидуальной закалки азотом деталей механических передач: зубчатых колес, валов, колец, втулок и т.д., изготовленных из обычных и легированных сталей с поверхностным и сквозным упрочнением.

/ Система значительно увеличивает точность и повторяемость результатов термообработки, а также снижает производственные затраты.

/ Она предназначена для вакуумной термообработки и последующей высокопроизводительной и равномерной закалки азотом. Это позволяет контролировать и снижать степень деформации, а также обеспечивает высокую повторяемость окончательного результата.

/ Система полностью автоматизирована и может легко интегрироваться в поточное производство.

/ Это современная и привлекательная альтернатива закалке под прессом, исключающая все ее недостатки.

 

Система UniCase Master -4D Quench предназначена для тех, кто стремится значительно улучшить качество продукции и снизить стоимость производства элементов механических передач по сравнению с применением периодических и непрерывных систем термообработки, а также желает избежать применения прессов и недостатков, связанных с их использованием.

Система состоит из вакуумной камеры нагрева, камеры закалки азотом высокого давления и механизмов перемещения садки. В камере нагрева детали нагреваются до температуры закалки в вакууме, идеально защищающем поверхность деталей от загрязнения и непредвиденных изменений состава. Значительное улучшение качества, и, прежде всего, снижение деформаций, – это заслуга процесса закалки. Она выполняется с помощью системы для закалки газом высокого давления, установленной в закалочной/разгрузочной камере. Система включает запатентованную конструкцию охлаждающих форсунок, окружающих деталь со всех сторон и генерирующих равномерный поток охлаждающего газа сверху, снизу и по бокам детали. Мы называем эту систему 3D-охлаждением. Кроме того, деталь вращается на столе, что еще более увеличивает однородность закалки. Вращение детали мы рассматриваем как четвертое измерение, а это значит, что мы используем 4D-закалку для обеспечения максимальной равномерности. Расположение охлаждающих форсунок можно изменять в зависимости от размера и формы обрабатываемых деталей. Система охлаждения азотом обеспечивает высокопроизводительную (как при закалке в масле) и равномерную закалку, гарантируя высокую повторяемость результатов и значительное снижение деформаций, и, в конечном счете, контроль за деформацией. Больше нет необходимости использовать масло или гелий.

Метод потока единичных изделий, при котором детали поочередно проходят процесс термообработки, позволяет полностью интегрировать эту систему в поточное производство, расположив в одном ряду со станками с ЧПУ. Он позволяет не фиксировать деталь во время термообработки, избежать затрат на промежуточное складирование и потерь времени, а также сокращает производственный цикл. Кроме того, повторяемость результатов закалки, контроль и минимизация деформаций дают возможность значительно снизить затраты на машинную обработку деталей.

Дополнительно, во время термообработки каждая деталь проверяется и регистрируется, что обеспечивает 100% возможность отслеживать и проверять качество.

Система и применяемая технология безопасна, чиста и экологична.

Характеристики:

/ Индивидуальная закалка путем вакуумной термообработки и закалки азотом высокого давления
/ Автомобилестроительная и аэрокосмическая отрасли, а также отрасли по производству механических передач и подшипников
/ Детали механических передач (зубчатые колеса, кольца, валы, втулки и т.д.)
/ Обычные стали, предназначенные для цементации или сквозной закалки (в масле)
/ Высоколегированные и специальные стали для закалки газом или в масле
/ Интеграция в поточное производство
/ До 1 млн штук в год
/ Изменение размера рабочего пространства
/ Конфигурация системы под потребности заказчика
/ Компактный дизайн и малая занимаемая площадь
/ Низкое потребление ресурсов
/ Отсутствие неконтролируемых выбросов
/ Закалка азотом высокого давления

Преимущества:

/ Контроль и снижение деформаций в процессе закалки
/ Идеальная точность и повторяемость результатов
/ Отсутствие межкристаллитного окисления (IGO)
/ Отсутствие окисления/ отсутствие воздуха
/ Идеальная поверхность обработанной детали
/ Крупносерийное производство
/ Операционная гибкость, старт/стоп по требованию
/ Полная автоматизация и интеграция в поточное производство
/ 100% возможность отслеживать и проверять каждую деталь
/ Отсутствие человеческого фактора
/ Скорость закалки азотом равна скорости закалки в масле (отсутствует необходимость использовать масло или гелий)
/ Отсутствие необходимости фиксировать деталь во время термообработки и организовывать промежуточное                         складирование
/ Отсутствие загрязнений маслом и парами масла (безопасность и защита окружающей среды)
/ Отсутствие устройств для промывки и химических препаратов
/ Отсутствие теплового излучения и риска возникновения пожара
/ Безопасная и экологически чистая технология

 

Другой:

Части:
Детали механической трансмиссии (шестерни, кольца, валы, рукава и пр.)
Технологии:
Яркое отверждение (закалка под высоким давлением)

Промышленность:
Автомобили, Трансмиссия, Подшипники, Машиностроение, Авиация

Материалы:
Регулярное науглероживание или отверждение (в масле) марок, Высшие легированные и специальные стали для закалки газа и нефти