Im Rahmen des Digital-Twin-Projekts der SECO/WARWICK Group für eine Aluminium-Homogenisierungsanlage (5 Brenneröfen + Kühlung + Loader + Master-System + Safety) wurde die vollständige Inbetriebnahme der Steuerungslogik auf einer virtuellen SPS vor der Installation vor Ort ermöglicht.
Was hat die Implementierung des digitalen Zwillings (engl. Digital Twin) in der Praxis bewirkt?
Prozessrisikoreduzierung
Das Steuerungsmodell hat gezeigt, dass die bisherige Art der Temperaturregelung zu einer ungleichmäßigen Chargenerwärmung führen kann.
Vor der Montage wurde eine Algorithmusänderung implementiert. Logikänderung: Die Auswahl des aktiven Thermoelements hängt von der Arbeitsrichtung des Gebläses in der Zone ab. Ohne Stillstände. Ohne hastigen Korrekturen.
Das Ergebnis? Eine stabilere Prozesskontrolle bereits vor dem physischen Start.
Sicherheit – Tests, die Sie nicht „live“ durchführen
In einer virtuellen Umgebung haben wir die vollständige Startsequenz der Heizung durchgeführt:
/ Dichtheitsprüfung der Gasinstallation,
/ Überprüfung der Luftdrucksensoren,
/ Logik für die tatsächliche Brennerkonfiguration.
Der Digital Twin hat eine Diskrepanz zwischen den Programmvorgaben und der tatsächlichen Anlagekonfiguration aufgezeigt.
Die Korrektur wurde vor der Inbetriebnahme der Anlage durchgeführt.
Solche Szenarien sind in einer realen Umgebung stets mit Kosten und Risiken verbunden.
PROFISAFE und Notfallmaßnahmen
Die Simulation ergab, dass das Türöffnen den Feeder nicht stoppte.
Nach den Tests implementierten wir die PROFISAFE-Kommunikation und überprüften die globale E-STOP-Logik für die gesamte Linie.
Dies sind genau die Szenarien, die Sie nicht zum ersten Mal „live“ testen möchten.
Schnellerer und besser planbarer Produktionsstart
Würden solche Probleme bei klassischen physikalischen Tests auftreten?
Ja – früher oder später.
Der Unterschied besteht darin, dass Sie dank Digital Twin:
/ die Logik im Büro virtuell optimieren (die Logik im Büro korrigieren),
/ das Team nicht vor Ort blockieren,
/ die Spannungen zwischen Automatisierung, Mechanik und Inbetriebnahme verringern,
/ den Servicetechnikern einen wesentlich komfortableren Start ermöglichen (ruhiger und vorhersehbarer).
Digital Twin ersetzt physische Tests nicht – es ist ihnen voraus.
Dadurch wird die Inbetriebnahme nicht mehr als „Krisenmanagement” betrachtet, sondern als kontrollierte Projektphase.
FAQ
Q: Was ist ein Digital Twin in der industriellen Automatisierung?
A: Es handelt sich um ein virtuelles Modell von Linien/Vorrichtungen und SPS- Logiksystem, das es ermöglicht, Steuerung, Sicherheit (Safety) und Abläufe vor der Inbetriebnahme im Werk zu testen.
Q: Was sind die wesentlichen Vorteile?
A: Was sind die wesentlichen Vorteile? Prozessrisikoreduzierung, Sicherheitsvalidierung (PROFIsafe/E-STOP), kürzere und vorhersehbare Inbetriebnahme, geringere Kosten und Stillstände.
Q: Ersetzt dies die Tests vor Ort?
A: Nein. Es ist ihnen voraus und beseitigt Probleme, bevor sie kostspielig werden.
