Piec próżniowy z wysokociśnieniowym chłodzeniem gazowym – Vector®
Vector to jednokomorowy piec próżniowy wykorzystujący chłodzenie gazowe, który może służyć do różnych procesów i zastosowań w zakresie obróbki cieplnej. Zapewnia on istotne zdolności w zakresie wysokiej równomierności w obrabianych cieplnie częściach, wysoką spójność ładunków roboczych oraz wysokie szybkości obróbki wsadowej przy niskim zużyciu energii i gazów procesowych.
Piece Vector z wysokociśnieniowym chłodzeniem gazowym są idealnym rozwiązaniem do obróbki cieplnej. Piece próżniowe Vector z okrągłą grafitową komorą grzejną mogą być stosowane do większości standardowych procesów hartowania, odpuszczania, wyżarzania, przesycania, lutowania mosiądzem i spiekania. Dodatkowo mogą być stosowane z opcjonalnymi, opatentowanymi technologiami nawęglania próżniowego (FineCarb®) i azotowania wstępnego (PreNit®) firmy SECO/WARWICK, a pakiet do symulacji procesu SimVac® jest dołączony bez dodatkowych opłat. Setki zainstalowanych na całym świecie systemów pieców z wysokociśnieniowym chłodzeniem gazowym firmy SECO/WARWICK to potwierdzenie wysokiej wydajności tej technologii.
Vector jest jednokomorowym poziomym piecem próżniowym, który spełnia normy przemysłowe odnoszące się do sprzętu do obróbki cieplnej i sprzedał się na całym świecie w wielu setkach egzemplarzy. Dostarczany jest z pełną gamą opcji i akcesoriów zapewniających szeroki zakres funkcji dla obróbki cieplnej, a ponadto może zostać dostosowany do funkcji specjalnych.
/ Ładowność dla pieca poziomego od 200 do 2500 kg i więcej (od 440 do 5500 lb)
/ Ładowność dla pieca pionowego: 1500 kg (3300 lb) i 2000 kg (4400 lb)
/ Grafitowa lub metalowa komora grzejna
/ Maksymalna próżnią od 10-2 do 10-5/10-6 mbar
/ Ciśnienie chłodzenia: od 2 do 25 bar
/ Gazy chłodzące: N2, Ar, He
/ Najlepsze parametry pracy, w tym jednorodne grzanie i chłodzenie, zdolność do utwardzania szerokiej gamy materiałów i przekroi detali
/ System ConFlapTM wspierający grzanie konwekcyjne
/ Opcjonalne wyposażenie do technologii nawęglania próżniowego FineCarb®/PreNitLPC® oraz azotowania próżniowego LPN
/ Przyjazny system sterowania na komputerze przemysłowym
/ Przystosowany do spełnienia normy AMS2750f
Opcje pieca:
/ Orientacja pionowa
/ Grafitowa lub metalowa komora grzejna
/ Równomierny rozkład temperatur
/ Wielostrefowa kontrola temperatury
/ Kontrola temperatury wsadu
/ Praca w wysokiej temperaturze
/ Wysoka lub ultra wysoka próżnia
/ Kontrola ciśnienia cząstkowego
/ Kierunkowe chłodzenie
/ Cykle o wysokiej szybkości z wysokociśnieniowym ochładzaniem gazowym
/ Niskie zużycie energii, gazów procesowych i innych mediów
/ Przyjazny dla środowiska, o niskim poziomie emisji gazów procesowych
/ Prosta konstrukcja modułowa pasująca i dostosowana do zadań oraz warunków instalacji
/ Gwarantowana jakość i powtarzalne wyniki procesu
/ Konserwacja zapobiegawcza
/ Zdalne sterowanie i monitorowanie
/ Szybka dostawa i prosta instalacja
/ Konfigurowalny pod indywidualne zamówienia
/ Lutowanie mosiądzem,
/ Hartowanie,
/ Niskociśnieniowe nawęglanie i azotowanie (LPC i LPN),
/ Normalizowanie,
/ Przesycanie,
/ Spiekanie,
/ Odpuszczanie
/ Motoryzacyjny,
/ Maszynowy,
/ Narzędziowy,
/ Energetyczny,
/ Medyczny,
/ Jądrowy,
/ Elektroniczny,
/ Metalurgiczny,
/ Komercyjna obróbka cieplna,
/ Zastosowania specjalne
/ Stale do nawęglania,
/ HSLA,
/ Stale stopowe,
/ Stale nierdzewne,
/ Stopy i nadstopy,
/ Tytan i stop tytanu.
/ próżnia jako atmosfera ochronna i technologiczna eliminuje konieczność stosowania szkodliwych gazów procesowych i ich emisji do otoczenia,
/ brak emisji CO₂, brak użycia paliw kopalnianych,
/ zastosowanie gazu do chłodzenia (azot, argon), pozyskiwanego i zwracanego do powietrza, neutralnego dla środowiska,
/ wzmocniona izolacja termiczna oszczędza energię elektryczną (ok. 20 %),
/ wysoka sprawność energetyczna użytych komponentów elektrycznych (silniki klasy IE3, sterowanie falownikowe, itp.),
/ zastosowanie systemów i algorytmów ograniczających zużycie czynników energetycznych i technologicznych (system pompowy, grzania i chłodzenia),
/ brak emisji szkodliwych substancji,
/ zmniejszenie deformacji hartowniczych i kosztów obróbki twardej (hard machining),
/ eliminacja mycia części po obróbce cieplnej.
