Uniwersalne piece komorowe do lutowania twardego aluminium

/ Najwyższa elastyczność w zakresie typów części i pozycji lutowania: poziomej lub pionowej

/ Krótki czas przygotowania – wystarczą 2-3 godziny

/ Wysoka jakość lutowania dzięki czystej atmosferze azotowej, wysokiej równomierności temperatury i stromym profilom nagrzewania

/ Małe wymagania przestrzenne dzięki kompaktowej budowie

/ Niższy koszt inwestycji, instalacji i eksploatacji

Dodatkowe korzyści dzięki opcji płukania próżniowego:

/ Niższe zużycie azotu w porównaniu z innymi urządzeniami komorowymi

/ Błyszcząca srebrna powierzchnia po lutowaniu –efekty porównywalne z lutowaniem w próżni

/ Wyższa jakość lutowania produktów dzięki idealnemu płukaniu i wypełnieniu wewnętrznych zamkniętych przestrzeni rdzeni po całkowitym opróżnieniu i napełnieniu czystym azotem

Dostępne są również piece jednokomorowe z płukaniem próżniowym do zastosowań specjalnych, przeznaczone w szczególności do laboratoriów badawczo-rozwojowych, produkcji prototypów i początkowej produkcji niewielkich wolumenów. Specjalne rozwiązania umożliwią precyzyjną kontrolę prędkości grzania i chłodzenia w całym cyklu. Parametry atmosfery ochronnej takie jak zawartość tlenu lub punkt rosy można ustawić na zdefiniowanym poziomie. Tego rodzaju piec komorowy pozwala użytkownikowi symulować szeroki zakres parametrów procesu lutowania występujących w piecach ciągłych.

Piec ma kompaktową budowę, wbudowany wentylator cyrkulacji i zewnętrzną dmuchawę powietrza chłodzącego. Kompaktowa konstrukcja pieca obejmuje system grzejny, instalację próżniowego systemu płukania, instalację azotu i system sterowanie jakością atmosfery ochronnej. Cykl lutowania rozpoczyna się od próżniowego płukania stalowej retorty po którym następuje napełnienie jej azotem do poziomu ciśnienia atmosferycznego. Kolejny etap to szybkie i jednorodne nagrzewanie do temperatury lutowania. Po upływie czasu wytrzymania rozpoczyna się cykl chłodzenia.

Zaleta pieców komorowych z płukaniem próżniowym polega na tym, że są zawsze gotowe do pracy. Proces zaczyna i kończy się w temperaturze pokojowej. Nie jest wymagana przygotowawcze grzanie pieca.

/ Dopalacz termiczny (afterburner) do redukcji emisji LZO dla urządzeń odtłuszczających (degreasery), 

/ Scrubber ze złożem aktywnego tlenku aluminium do redukcji emisji fluorowodoru powstałego podczas procesu lutowania, 

/ Dla urządzeń grzanych gazowo systemy odzysku energii obniżające konsumpcję gazu a tym samym emisję CO2: 

•  system wymiany energii pomiędzy dopalaczem termicznym (afterburner) a urządzeniami odtłuszczającymi (degreasery), 
• odzysk energii z komór Preheatu oraz Pieca lutowniczego poprzez transfer spalin pod tunelem wlotowym i dalej jako wsparcie systemu grzejnego w Suszarce. 

/ Systemy grzejne elektryczne zamiast gazowych (w tym modyfikacja obecnych urządzeń) w celu redukcji emisji CO2. 

/ Opcjonalne zastosowania wysokosprawnej izolacji mikroporowatej w celu obniżenia strat cieplnych a tym samy redukcja konsumpcji energii (w przypadku gazowych systemów grzejnych – redukcja emisji CO2). 

/ Podgrzewany tunel wlotowy kutyn w celu ograniczenia spadku temperatury taśmy przenośnika i wsadu podczas transferu a tym samy skrócenie czasu ponownego nagrzewu – w ogólnym bilansie obniżenie konsumpcji energii (w przypadku gazowych systemów grzejnych – redukcja emisji CO2). 

/ Wspólny przenośnik taśmowy dla suszarki (lub TTBB) i pieca celem obniżenie konsumpcji energii związanej w dwukrotnym grzaniem w przypadku systemów rozdzielonych (w przypadku gazowych systemów grzejnych – redukcja emisji CO2). 

/ Wykorzystanie przez klienta energii emitowanej przez systemy odciągowe komór chłodzenia i suszarki do wspomagania podgrzewanie instalacji zakładowych. 

/ Nieemisyjne systemy chłodzenia oparte na płaszczu powietrznym zamiast zamkniętego obiegu wody. 

/ Sterowanie – tryby pracy urządzenia IDLE i WEEKEND obniżające temperaturę roboczą oraz wyłączające urządzenie nie wymagane podczas przerw w produkcji – obniżenie konsumpcji energii (w przypadku gazowych systemów grzejnych – redukcja emisji CO2).