Your browser does not support JavaScript! Flaggschiff SECO/WARWICK-Lösungen für Automobilindustrie

SECO/WARWICK liefert immer mehr Lösungen für die Automobilindustrie


13.04.2021

2020 war ein enorm herausforderndes Jahr für Automobilunternehmen.Die Branche erholt sich langsam.
Nach hohen Rückgängen in der Automobilproduktion – eine Folge der gestörten globalen Lieferketten – kommt es zu einem Aufschwung.

SECO/WARWICK 2021, Automobilindustrie

Die Automobilindustrie ist aktiv auf der Suche nach Lösungen, die zu einer echten Senkung der Produktionskosten führen, ohne dass die Qualität darunter leidet.Dies spiegelt sich in der Zunahme der Automobilaufträge für Metallbearbeitungslösungen von SECO/WARWICK wider.

Die Wärmebehandlung wird von der Industrie zur Herstellung von: Zahnrädern, Lagern, Wellen, Ringen oder Buchsen und Batterien für Elektroautos verwendet. Das Wichtigste für diese Branche ist die Zuverlässigkeit der Lösungen, ihre Effizienz und die Wiederholbarkeit der Prozesse. Daher müssen Lösungen für diesen Wirtschaftszweig die Notwendigkeit berücksichtigen, die Verformungen zu reduzieren, die Prozesskosten zu senken, die Zeit zu verkürzen und eine effektive und effiziente Aufkohlung zusammen mit der Reduzierung der CO2-Emissionen anzuwenden.

Nach einem schwierigen ersten und zweiten Vierteljahr 2020 beginnt die Automobilindustrie langsam, ihre Produktionskapazitäten wieder aufzubauen. Dies zeigt sich auch im gestiegenen Interesse der Unternehmen an neuen Anlagen für die Metallverarbeitung.

Automobilindustrie investiert in Forschung und Entwicklung

„Der ACEA-Bericht zeigt, dass im Jahr vor der Pandemie sogar 29 % aller EU-Ausgaben für Forschung und Entwicklung auf die Automobilbranche entfielen. Dies ist eine Branche, die offen für Neuheiten ist, deshalb suchen wir auch aktiv nach Lösungen, die die Produktion im Automobilbereich effektiv unterstützen“ – sagt Sławomir Woźniak, Präsident der SECO/WARWICK Gruppe.„Die Vorzeigelösungen für diese Branche sind unsere Vakuumöfen: die CMe®-Ofenreihe, der Pit-LPC®-Schachtofen und der 4D®-Quench®, ein bahnbrechendes Vakuum-Wärmebehandlungssystem, das für die individuelle Stickstoffhärtung von Einzelteilen entwickelt wurde. Das Segment der Elektroautos und der große Beitrag der SECO/WARWICK Gruppe zu deren Entstehung sind nicht zu übersehen“. – fügt S. Woźniak hinzu.

Lösungen von SECO/WARWICK für die Automobilindustrie

In der klassischen Automobilindustrie werden gerne mehrere Lösungen von SECO/WARWICK eingesetzt, und das sind:CMe- und CMe-T-Vakuumöfen, Pit-LPC-Schachtofen und 4D-Quench-Vakuumsystem zum individuellen Stickstoffhärten von mechanischen Einzelteilen.

Die Vakuumöfen der CaseMaster Evolution CMeFamilie sind für das halbharte Oberflächenhärten durch Niederdruckaufkohlung und Abschrecken in Öl oder Gas sowie für das Querhärten konzipiert. Besonders hervorzuheben ist der CaseMaster Evolution – T (CMe-T), Produkt des Jahres 2020. Dieser Dreikammer-Vakuumofen härtet Oberflächen durch Niederdruck-Aufkohlung und Hochdruck-Stickstoffabschreckung. Der CMe-T-Ofen kann bestehende Linien und Generatoren ersetzen, die für die Massenwärmebehandlung in Schutzatmosphäre und Ölabschreckung verwendet werden, und bietet gleichzeitig eine höhere Prozesspräzision und Wiederholbarkeit.Diese Lösung zeichnet sich durch eine deutliche Verbesserung der Prozessqualität und Kostenreduzierung aus. Durch die Verdoppelung der Produktivität und die höhere Flexibilität der Produktion wird sie zu der von der Automobilindustrie gewünschten Lösung. Im vergangenen Jahr hat sich diese Lösung in Indien durchgesetzt, unter anderem bei einem indischen Wärmetauscherhersteller.

Die Pit-LPC-Technologie ist eine beliebte Wahl für Hersteller, die massive oder längliche Komponenten aufkohlen, wie z. B. Zahnräder, Lager und andere Komponenten, die dicke Aufkohlungsschichten erfordern. Das Gerät stellt einen Dreiklang von Vorteilen dar: erstens Kostenreduzierung, zweitens Produktionssteigerung und schließlich drittens Sicherheit und ökologische Sorgfalt. Und das alles ist nur möglich, wenn der Prozess im Vakuum bei höheren Temperaturen abläuft. Die neueste Lösung erfüllt höchste ökologische Standards und erhöht zudem die Arbeitssicherheit durch den Verzicht auf brennbare und explosive Atmosphäre. Darüber hinaus – und das ist in der Automobilindustrie wichtig – erreichen wir eine hohe Prozesshomogenität und damit eine bessere Qualität des Bauteils.

Die 4D-Quench ist ein Vakuum-Wärmebehandlungssystem zum individuellen Abschrecken in Stickstoff von mechanischen Getriebekomponenten wie Zahnrädern, Wellen, Ringen, Buchsen usw. aus normalen und speziellen oberflächengehärteten und gehärteten Stählen. Er erhöht die Präzision und Wiederholbarkeit der Wärmebehandlungsergebnisse erheblich und reduziert gleichzeitig die Produktionskosten. Er bietet eine Vakuumerwärmung, gefolgt von einer starken und gleichmäßigen Stickstoffstrahlkühlung, um den Verzug zu kontrollieren und zu reduzieren, bei hoher Wiederholbarkeit des Endergebnisses.

Elektroauto-Industrie hält nicht auf

Hersteller von Elektroautos nutzen die CAB-Technologie, bei der SECO/WARWICK unbestritten führend ist. Seit mehreren Jahrzehnten ist dies die Technologie der Wahl der Automobilindustrie für die Herstellung von Aluminium-Wärmetauschern

Das prognostizierte Wachstum von Elektroautos und der damit verbundene Nachfrageschub nach Batteriekühlern verheißt sehr viel Gutes für das Segment Aluminiumlöten und Wärmebehandlung.Zahlreiche Installationen weltweit, technische Erfahrung und ein innovativer Ansatz machen die CAB-Lösung von SECO/WARWICK zur bevorzugten Technologie für das Löten von Batteriekühlerplatten von Hybrid- (HEV) und Elektrofahrzeugen (EV).Allein im ersten Quartal 2021 erhielt SECO/WARWICK mehrere Großaufträge zur Lieferung von CAB-Linien für diese Anwendung.

Echte Ersparnisse für harte Zeiten

Angesichts der aktuellen Marktsituation und der Produktionsrückgänge muss die Automobilindustrie danach streben, Systeme einzuführen, die zu erheblichen Einsparungen führen, ohne dass die Qualität darunter leidet. Mit SECO/WARWICK-Vakuumlösungen könnte die gesamte Automobilindustrie jährlich Milliarden von Euro sparen.

Nach einer Studie des Bremer Instituts für Werkstofftechnik zu diesem Thema beliefen sich die Korrekturkosten bereits 1995 allein in der deutschen Automobil- und Getriebeindustrie auf rund 850 Millionen Euro pro Jahr und in der Lagerindustrie auf 1 Milliarde Euro pro Jahr. Deshalb ist es so wichtig, Geräte zu verwenden, die die Prozesse verkürzen, Materialverformungen eliminieren und eine hohe Qualität des Endprodukts bei optimalen Kosten gewährleisten.

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