PROJEKTY

Celem projektu jest opracowanie i budowa prototypu innowacyjnego urządzenia Free High Pressure Gas Quenching (FHPGQ) przeznaczonego do swobodnego hartowania części stalowych w gazie pod wysokim ciśnieniem, umożliwiającego prowadzenie procesu z kontrolą i minimalizacją odkształceń hartowniczych.

Projekt ukierunkowany jest na stworzenie rozwiązania stanowiącego alternatywę dla tradycyjnych olejowych pras hartowniczych, charakteryzującego się korzystniejszymi parametrami eksploatacyjnymi i środowiskowymi.

W ramach projektu dofinansowanego Free High Pressure Gas Quenching (FHPGQ) realizowane są prace badawczo‑rozwojowe obejmujące opracowanie konstrukcji prototypu urządzenia do swobodnego hartowania części stalowych w gazie pod wysokim ciśnieniem, jego budowę oraz testowanie w warunkach zbliżonych do rzeczywistych, z wykorzystaniem części reprezentatywnych o uproszczonej geometrii, a także testy pilotażowe z użyciem wybranych części produkcyjnych. Działania te ukierunkowane są na eliminację kluczowych ograniczeń procesowych, eksploatacyjnych i środowiskowych charakterystycznych dla stosowanych obecnie rozwiązań olejowych.

Zakres projektu obejmuje projektowanie prototypu urządzenia z wykorzystaniem zaawansowanych symulacji numerycznych (CAE), w tym analiz przepływu gazu, wymiany ciepła oraz wytrzymałości konstrukcji. Na tej podstawie realizowana jest budowa prototypu urządzenia FHPGQ wraz z dedykowaną, prototypową linią badawczą, obejmującą niezbędne oprzyrządowanie technologiczne, w tym piec do podgrzewania wsadu przed procesem hartowania oraz robota transportującego, a także urządzenia pomiarowe, w szczególności kamery termowizyjne oraz skaner 3D do pomiaru odkształceń części.

Istotnym elementem projektu są badania i testy technologiczne prowadzone na częściach reprezentatywnych oraz produkcyjnych, których celem jest określenie wpływu parametrów procesu hartowania na poziom, rozkład i powtarzalność odkształceń części oraz potwierdzenie zakładanych parametrów eksploatacyjnych i środowiskowych urządzenia. Równolegle opracowywany i walidowany jest cyfrowy bliźniak urządzenia FHPGQ, umożliwiający predykcję odkształceń hartowniczych oraz wspomagający projektowanie i optymalizację procesów obróbki cieplnej.

Grupami docelowymi projektu są przedsiębiorstwa oraz jednostki przemysłowe wykorzystujące procesy obróbki cieplnej części stalowych, w szczególności z branży lotniczej, motoryzacyjnej i maszynowej. Z rezultatów projektu skorzystają producenci komponentów, zarówno o orientacji poziomej, jak i pionowej, dla których istotne są ograniczenie oraz powtarzalność odkształceń hartowniczych, a także poprawa parametrów środowiskowych i eksploatacyjnych procesu w porównaniu do tradycyjnych olejowych pras hartowniczych. Pośrednimi odbiorcami rezultatów projektu będą również zespoły technologiczne i konstrukcyjne zajmujące się projektowaniem procesów obróbki cieplnej z wykorzystaniem narzędzi cyfrowych.

Celem projektu jest opracowanie i wytworzenie wysoce zintegrowanego, połączonego systemu chwytania do kontroli jakości w procesach produkcyjnych. Opracowany system chwytająco-pomiarowy, który zostanie zintegrowany z zestawem czujników pozwoli na przenoszenie i kontrolę parametrów elementów w trakcie procesu obróbki. Takie rozwiązanie umożliwi pełną automatyzację procesu kontroli jakości istotnie zwiększając efektywność procesu produkcyjnego, a jednocześnie przyczyni się do poprawy jakości wytwarzanych detali i pozwoli zredukować liczbę braków. Opracowana metodologia i konstrukcja wraz z hybrydowymi strategiami sterowania, metodami opartymi na sztucznej inteligencji i integracją technologii multisensorycznej pozwoli na zbudowanie dwóch urządzeń demonstracyjnych, których skuteczność działania zostanie zweryfikowana w rzeczywistych warunkach przemysłowych. Realizacja projektu ma znaczący wpływ na realizację zrównoważonego rozwoju w kontekście automatyki przemysłowej w różnych gałęziach przemysłu.

Głównym celem do osiągnięcia jest poprawa warunków pracy w zakresie odciążenia układu mięśniowo-szkieletowego pracowników oraz zapewnienia bezpiecznych warunków podczas wykonywania prac na wysokości. Aby osiągnąć cel firma planuje wdrożyć rozwiązania, które przyczynią się do poprawy warunków pracy poprzez zakup wózka widłowego podnośnikowego elektrycznego TOP-TRUCK33 PLUS oraz schodów pomostowych Drabex typ 17190 i 17182. Zakup wózka widłowego przyczyni się do poprawy warunków pracy w zakresie odciążenia układu mięśniowo-szkieletowego poprzez zastąpienie ręcznego transportu przy pracach związanych z koniecznością przemieszczenia maszyn, urządzeń, ładunków o znacznej wadze i gabarytach. Wózek całkowicie odciąży przy czynnościach związanych z załadunkiem i rozładunkiem materiałów. Zakup schodów pomostowych przyczyni się do poprawy warunków pracy w zakresie zapewnienia bezpiecznego wykonywania poszczególnych czynności, które wymagają wykonania na wysokości.